汽车铝铸件与数字技术的结合可以显著地提升铸造技术水平，缩短产品的设计和试制周期。目前数字制造技术已经广泛应用于汽车铝铸件的。在铝铸件结构设计及铸造工艺设计阶段，Pro/E，CATIA，和UG等三维设计软件已经获得了广泛的应用，部分的铸造企业已经实现了无纸化设计。MAGMA，ProCAST以及华铸CAE等软件已经被广泛用于汽车铸件凝固过程、显微组织、成分偏析和材质性能等方面的模拟，还可以对铸造过程中的速度场、浓度场、温度场、相场、应力场等方面的模拟，能够在批量生产前使工艺方案优化。
为适应汽车铸件的需求，在CAD/CAE的设计与的基础上，RP（原型技术）已经被广泛用于汽车铸件的试制。在获得CAD/CAE原始数据后，采用逐层堆积的方法，通过粘结，熔结或烧结的方式获得铸件原型或形成铸件所需模具的原型。前者可用熔模铸造，石膏型铸造等方法试制铸件样件，后者可直接作为模具制造砂芯，通过组芯造型而浇注出铸件。此外，还可以用粉料激光烧结法（SLS），直接完成砂芯和砂型的制作，从而获得铸件试制所需要的砂型。对于结构相对简单的外模，还可以采用数控机床，用可加工塑料进行CAM加工，从而获得铸件试制所需的芯盒和模样，或是直接对砂块进行加工，直接获得外模的砂型。
总体上说，数字化技术已经贯穿铝铸件的设计、以及试制的各个环节，提高了铝铸件的速度和效率。目前主要存在的问题是设计、分析和制造等方面的数字化技术各自独立，当过程由一个阶段向另一个阶段转化时，还需要进行相当繁琐的数据转换工作。希望在将来能够针对铝铸件各个环节所应用的数字化技术出统一的数据接口平台，建立标准化的数据转换标准，实现不同软件之间数据的无缝转换，从而 进一步地提高铝铸件的速度。
