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铸造涂料对铝合金重力浇铸表面质量的影响

发布者:鸿达机械 发布时间:2017-05-17

铝合金重力浇铸方法:金属型的预热温度包括喷刷涂料前预热温度和浇铸前预热温度。铝合金铸造在喷刷涂料前对金属型要进行预热。预热的作用是使涂料中水分迅速蒸发,喷刷的涂料层均匀且致密。预热温度太低,涂料不能很快干燥;预热温度过高,则涂层易鼓泡或剥落。生产铝合金铸件时,预热温度控制在150-250℃时,图层均匀且不易剥落。铝合金重力浇铸前,需对金属型进行预热处理。其作用是随着预热温度提高,浇入型腔的金属液与金属型温差减小,使金属件冷却速度降低,有助于金属液充填,防止铸件产生气孔、冷隔、浇不足和缩孔缺陷,有助于提高铸件力学性能,有助于提高金属型寿命。但是型温过高,金属型的寿命降低,铸件晶粒粗大,力学性能降低,由于金属型的铸造是连续进行的,浇铸铸件时铸件型温度会逐渐升高,为保证金属型在生产过程中保持工作温度的稳定,还需要对金属型进行喷水强化散热;型温过低,金属液的充填性降低,导致铸件产生气孔、冷隔、浇不足和缩孔缺陷,而金属型因“热击”而报废。
  铸造涂料对铝合金重力浇铸表面质量的影响:
  1、减少铸件表面的机械粘砂和化学粘砂。铸型和型芯有很多孔隙,在浇铸和凝固过程中带有静压力和动压力的金属液会渗入孔隙,形成粘附于铸件表面上很难清理的金属砂壳,称为“机械粘砂”。应用铸造涂料可以封闭铸型和型芯表面层砂粒间的孔隙,堵塞金属液渗透的通道,减少铸件的机械粘砂。钢液在浇铸或低的温度下,表面会不断地生成金属氧化膜,这种金属氧化膜可与硅砂发生化学反应,从而导致铸件表面的“化学粘砂”。使用铸造涂料可以使金属液与铸型或型芯表面发生隔离,抑制它们之间的化学反应,减少或消除铸件表面的化学粘砂。
  2、减少铸件表面的夹砂和冲砂。浇铸过程中,高温金属液对铸型和型芯表面有强烈的热辐射作用,铸型和型芯受热后所产生的热压力和热湿拉强度会导致铸件产生夹砂。铸造涂料可减缓铸型或型芯的辐射受热,从而减少或消除夹砂缺陷的产生。具备粘结能力的涂料,还可以渗入铸型和型芯表层砂粒之间,从而加强铸型或型芯的表面强度和抗冲刷能力,减少铸件的冲砂缺陷。铝合金液态挤压。
  3、铸件的表面性能和内部质量。通过在涂料中添加绝热材料和激冷材料,起到铸型内腔温度分布与控制合金凝固和结晶过程的作用,从而减少铸件表面冷裂与热裂的产生。涂料中添加某些孕育剂或合金元素还可以起到局部孕育或表面合金化,达到铸件金相组织性能的作用。
  铝合金重力浇铸凝固方式:
  1、逐层凝固。纯铝或共晶成分铝合金在凝固过程中不存在液、固并存的凝固区,故断面上外层的固体和内层的液体由一条界线清楚分开。随着温度的下降,固体层不断加厚,液体层不断减少,直达铝铸件中心,这种凝固方式为逐层凝固。
  2、糊状凝固。如果铝合金的结晶温度范围很宽,且铝铸件的温度分布较为平坦,则在凝固的某段时间内,铸件表面并不存在固体层,而液、固并存的凝固区贯穿整个断面,类似于水泥凝固,糊状而后固化,称为糊状凝固。
  3、中间凝固。大多数凝固介于逐层与糊状凝固之间,称为中间凝固。一般来说,铝铸件质量与其凝固方式密切相关金的充型能力强,便于防止缩孔和缩松;糊状凝固时是获得紧实的铝铸件的凝固方式。
  铝合金重力浇铸有效提高了金属的利用率,在进行重力铸造的时候,源源不断地会有金属液在铸件凝固收缩的时候进行补缩,由于压力的挤率和塑性会变形,使得冒口得到了强的补缩效果。在给铸件进行加热处理的时候,使用重力铸造的方法进行铸件的话,充型的速度会变得比较慢,在液面处于平稳的状态下是可以将气体排放出来的,因此在铸件的里面气孔是很少的。使用反重力铸件的速度是可以控制的,一般都是用在生产有色的合金铸件,它的速度可以通过计算机来进行控制而且还很。在用这种方法进行浇注铝合铸件的时候,可以利用干燥的压缩空气进行,可要是浇注的是镁合金的话,要特别注意了,因为它在空气中是很容易发生燃烧的。
  铝合金重力浇铸是铸造行业的发展方向和采购客户中,受欢迎的铸造产品之一,它拥有很多的优势。铝合金重力浇铸在国内的未来发展中,是急需要解决的问题。目前,各国面临重要而紧迫的任务是降低能耗、减少对环境的污染以及节约有限的资源。至今,在发达的总,有百分之九十以上的铝铸件是用于汽车零件制造业的,而我国的铝、镁合金铸件的比例达不到百分之十。所以,在我国要形成规模化的生产且满足汽车轻量化的要求,需要解决以下问题:提高生产率和延长模具的使用寿命,应使用一模多件技术和自动化技术,减少零件的数量需采用一体化的设计,并且降低生产成本应该从设计和工艺的方面进行。为了缩短工艺方案的开发周期,也可以采用计算机模拟技术。铝是我国重要的铸造资源,要加大铝的回收力度,而铝是铸造的主要原料,开发出从废料、复合材料中将铝分离的技术,也需要建立一个完善的回收废料的系统。

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