翻砂铝铸件组织疏松、孔隙率高，含有多种金属和非金属杂质，阳极氧化膜质量较难。为了获利正常的氧化膜质量，避免阳极氧化膜酒红色后出现白色斑点，采取以下措施：高电压大电流密度冲击法。在阳极氧化初期采取高电压、大电流冲击，使原先被杂质分割的大小岛屿通过大电流冲击而片。然后经充分清洗即可染出较为满意的氧化膜，白色斑点基本消失。以上方法也有弊端，就是铸件若在螺丝孔，因为大电流的冲击，则可能造成螺孔扩大，所以在采用上述方法时，控制大电流密度及高电压的阳极氧化时间就很重要，可以防止阳极氧化溶液的湿度过快升高。持续生产时，阳极氧化溶液要采取冷却措施。铸件表面打磨法。打磨可以使磨下来的铝末填充铸件的孔隙，起到连接被杂质隔离的块块岛屿的桥梁的作用。因为打磨下来的铝末有时起不到填充、桥梁作用，有的部位填充物会在碱蚀和阳极氧化过程当中遭到腐蚀而脱落。翻砂铝铸件表面喷丸法。在喷丸法试用之前师傅采用圆头锤子敲打闭合，达到片的目的，效果也比较显著。一般铝铸件的壁厚能满足喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用。并能提高铝铸件表面的强度和整洁性。
翻砂铝铸件的广泛应用让其在铸造过程中都有严格的要求，而对铝铸件进行热处理也成为的一步。主要目的是：提高力学性能，增强性能，加工性能，获得尺寸的稳定性。翻砂铝铸件热处理主要分以下两个阶段：
1、固溶处理：固溶处理是把铸件加热到尽可能高的温度，接近于共晶体的熔点，温度越高，元素溶解速度越快，效果越好。一般加热温度的上限低于合金开始过烧温度，下限应使组元尽可能多地溶入固溶体中。在该温度下保持足够长的时间，使组元大限度的溶解，这种高温状态被固定保存到室温，保温时间是由元素的溶解速度来决定，这取决于合金的种类、成分、组织、铸造方法和铸件的形状及壁厚。冷却，淬火时给予铸件的冷却速度越大，使固溶体自高温状态保存下来的过饱温度也越高，从而使铸件获得高的力学性能，但同时所形成的内应力也越大，使铸件变形的可能性也越大，所以对冷却介质温度关系很大。该过程称为固溶处理。固溶处理可以提高铸件的强度和塑性，合金的性能。固溶热处理的淬火转移时间应尽可能地短，一般应不大于15s，以免合金元素的扩散析出而降低合金的性能。
2、时效处理：时效处理是将固溶处理后的铝合金铸件加热到某一温度，保温时间后出炉，在空气中缓慢冷却到室温的工艺称为时效。如果时效是在室温下进行的称为自然时效，如果时效是在高于室温并保温一段时间后进行称为人工时效。时效处理进行着过饱和固溶体分解的自发过程，从而使合金基体的点阵恢复到比较稳定的状态。时效温度和时间的选择取决于对合金性能的要求、合金的特性、固溶体的过饱和程度以及铸造方法等。
翻砂铝铸件的铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。而铝铸件的铸造工艺一般分为砂型铸造和金属型铸造。
1、砂型铸造：采用砂粒、粘土及其他辅助材料制成铸型的铸造方法称为砂型铸造。砂型的材料统称为造型材料。有色金属应用的砂型由砂子、粘土或其他粘结剂和水配制而成。
铝铸件成型过程是金属与铸型相互作用的过程。铝合金液注入铸型后将热量传递给铸型，砂模铸型受到液体金属的热作用、机械作用、化学作用。因此要获得的铸件除严格掌握熔炼工艺外，还正确设计型（芯）砂的配比、造型及浇注等工艺。
2、金属型铸造：金属型铸造又称硬模铸造或型铸造，是将熔炼好的铝合金浇入金属型中获得铸件的方法，铝合金金属型铸造大多采用金属型芯，也可采用砂芯或壳芯等方法，与压力铸造相比，铝合金金属型使用寿命长。
翻砂铝铸件在铸造时侵入性气孔的预防措施
1、铝铸件控制侵入气体的来源：严格控制型砂和芯砂中发气物质的含量和湿型的水分。
2、控制砂型的透气性和紧实度：砂型的透气性越差，紧实度越高，侵入性气孔的产生倾向越大；在砂型强度的条件下，应尽量降低砂型的紧实度；采用面砂加粗背砂的方法是提高砂型透气性的措施。
3、提高砂型和砂芯的排气能力：铸型上扎排气孔帮助排气，保持砂芯排气孔的，铝铸件顶部设置出气冒口；采用合理的浇注系统。
4、适当提高浇注温度：提高浇注温度可使侵入气体有充足的时间排出；浇注时应控制浇注高度和浇注速度，液态金属平稳的流动和充型。
5、提高液态金属的熔炼质量：尽量降低铁液中的硫含量，铁液的流动性；防止液态金属过分氧化，减小气体排出的阻力。
翻砂铝铸件应用非常的广泛，特别是在汽车行业之中，铝铸件的需求量是非常可观的，纵观我国的铝铸件的发展，近年来，我国的铝铸件产能正在不断地扩大，据了解，近年来，我国的铝铸件产量逐年攀升，发展。首先，在汽车轻量化趋势的带动下，铝铸件市场出现了巨大需求，而且随着近年来汽车行业内部的优化升级，逐步用铝铸件代替了灰铁铸件，从而不断刺激对铝铸件需求量的不断增长，其次，由于压铸业的发展，各个行业对于铝铸件的需求量不断增加，再次，在一体化趋势的带动下，压铸生产重心逐步向中国转移，加之我国的劳动力与铝资源优势，国内压铸行业呈现高速发展的趋势。也就是说，我国的铝铸件行业产能的不断扩大是市场催生的，它与我国整个铸件行业的产能扩大导致产能过剩有着根本的区别。
